什么叫丝光牛仔布？
丝光牛仔面料在传统牛仔布生产工艺的基础上,采用新型染整加工技术,对纱线表面进行丝光,以达到表层色浓、内层洁白、对比鲜明的环染效果,其色泽鲜艳度、深度较常规纱线要好得多。丝光牛仔布以其舒适的手感、较好的光泽、鲜明的磨白效果和清晰的布面风格,赋予牛仔面料以高附加值,是高档牛仔服装的首选面料。 1 染整工艺 坯布 160cm83.4/58.3268/181牛仔布。 工艺流程 坯检→烧毛→退浆→丝光→水洗→定形→整纬→预缩→成检→卷筒 1.1 烧毛 正面烧两次,车速控制在80m/min,火口要求均匀有力,火力不宜太高,尤其要注意布面的接触温度。经烧毛后布面应基本无长毛,布面干净均匀,没有条花、划痕。 1.2 退浆 大多数牛仔布采用上浆染色的经纱与本色的纬纱交织而成,上浆量大,退浆难净,且又是靛蓝染色,色牢度较差,处理不当,极易造成色花、色条及头尾色差。经反复试验,确定采用酶退浆,长车汽蒸水洗法。 退浆工艺 浸酶(淀粉酶12g/L,NaCl6g/L,渗透剂JFC4g/L)打卷堆置2h→汽蒸5min→80℃热水洗四道→冷水洗→60℃热水洗三道→冷水洗→烘干 设备 汽蒸水洗联合机 效果 退浆后,织物的浆料残留率应在15%以下,毛效4cm/30min。 1.3 丝光 牛仔布经纬密度大,又有靛蓝染色,因此其丝光工艺与普通印染布既有相同之处,又有不同之处。通过丝光加工,可使面料获得良好的光泽,提高纱线强力及面料的尺寸稳定性。 制订工艺时,对烧碱浓度、车速、浸轧烧碱后布面张力、浸轧烧碱的轧液率和丝光渗透剂性能等五个对丝光效果影响最大的因素,要综合考虑。要想获得最佳的丝光效果必须根据不同的产品规格,以及对产品最终性能的要求,对这五个工艺条件进行筛选,以确定最佳工艺参数。 1.3.1 烧碱浓度 丝光工艺中,碱液温度为常温,为使纤维达到充分润胀的效果,NaOH浓度必须达到一定的要求。在试验中,采用不同浓度的NaOH对牛仔面料进行丝光,通过钡值法测试纱线丝光效果。
表1表明,当烧碱浓度在200g/L以下时,效果不好,随浓度增加,钡值增加,丝光效果变好;但当浓度高于240g/L时,丝光效果增加幅度不显著。综合考虑各种因素,在大机生产时烧碱浓度采用240g/L。 1.3.2 丝光渗透剂 在丝光过程中,纱线表面的纤维优先润胀,并在每根纤维的周围产生挤紧效应,尤其在张力下这种现象更为明显,妨碍了烧碱液向纱线内部的进一步渗透。因此,需在整理液中加入丝光渗透剂,其性能以及用量,对丝光效果的均匀性影响极大。本试验选用了不同厂家的五种丝光渗透剂,并测试了6、8、10、12g/L渗透剂在240g/L浓度的烧碱条件下,帆布的沉降时间。
从表2结果可以看出,在烧碱浓度为240g/L时,渗透剂B和D的效果相当,但综合考虑成本及其它因素,大机生产中选用渗透剂B,用量为10g/L。 1.3.3 轧余率、车速以及浸轧烧碱后布面张力的确定 轧余率、车速和浸碱后表面张力同样是丝光工艺中需要考虑的因素,生产中要根据品种作出调整。常用工艺见表3。
1.4 水洗 丝光后,织物布面残留有较多的烧碱,需进行中和水洗。为了保证充分去除残余碱,并节约用水,通常先采用酸洗中和、再水洗。具体是先浸轧2g/L的冰醋酸进行中和,然后连续通过温度为60℃的温水4槽,30℃的冷水4槽,烘干后布面pH值调至6.0～7.5。 1.5 定形整纬 丝光水洗后,织物幅宽与纬斜需要在定形机上校正处理。牛仔布产生纬斜是由于纱支较粗,在织制斜纹组织过程中产生的内应力在水洗后处于松弛状态,内应力释放的集中反应,因此必须进行拉斜抗扭。根据生产经验,在完全松弛状态下采集小样,进行充分水洗,使潜在的纬斜应力完全消除,根据所测倾斜度作为整纬的依据,幅宽的确定也同样以水洗后纬向缩率-3%来控制。因此织物在上定形机前,必须认真做好小样测试,以确定织物的幅宽和整纬数据。定形温度一般为100℃,车速以落布九成干为主,从而为后面的预缩工序打下基础。 1.6 预缩 不同品种的潜在缩水是不同的,即使是相同组织结构和染色方法的牛仔布,由于其棉纱制造工艺及生产条件等不同,其潜在缩水也有较大的差异。因此,必须在定形后取小样进行缩水试验,从而确定预缩量。 1.7 成品 成品规格 340g(12oz)283/197150～152cm。 缩水率 经-1.2%,纬-2.8%(按AATCC标准测试)。 成品风格 布面纹理清晰、组织紧密、色泽纯正、光泽度好、手感挺滑。
换热器清洗方案
为确保事情或工作顺利开展，预先制定方案是必不可少的，方案是有很强可操作性的书面计划。写方案需要注意哪些格式呢？下面是我整理的换热器清洗方案，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
换热器清洗方案 篇1
一、换热器（又名热交换热器）不解体的悬浮超高压（500-2800bar）射流清洗方法（物理清洗）
热交换器高压水射流清洗技术。是将普通自来水通过高压泵加压到数500-1500bar的压力，然后通过特殊的喷嘴（孔径只有1-2毫米），以极高的速度（200-500米/秒）喷出的多束能量高度分散的水流。这一束束的小水流具有均散振动打击能量（宏观的超声波原理），不会对罐壁造成损伤，对任何它能除去管子内壁的盐、碱、垢，各种堵塞物。利用这有的巨大能量水流进行清洗即为高压水射流清洗。各类列管式热交换器一般内径都在Φ10-Φ50毫米，长度有3米、6米、9米、13米左右，我们用相应长度的钢性喷枪与软枪和多种类似钻头的喷嘴悬浮列管内对管中结垢物进行打击清理，击碎后随水流排出管外，高效清洗管子内外结垢物堵塞物，各方位清洗效果达到90%以上。
1）应用条件：
1、列管管孔堵死或半堵死及管孔周边或底部结构清洗形式，以高压硬管或软管带旋转喷头向周边结垢喷射，靠喷射反力自动前进清洗除垢；
2、列管端结垢附着物采用手持旋转高压射流的面枪（旋转喷嘴）喷射清洗。
2）施工条件
1、针对贵司主机换热器型号及现场现场考察和贵方技术要求的情况，无需将列管抽芯，两端部端盖拆除水平清洗，做隔离防护，作业面以外铺设收集水布（帆布），以便保护周围设备不受到高压射流飞溅的污染；
2、贵司提清洗作业的场地（列管周围2M内）无障碍物；
3、贵司提供电源、水源、照明设施及作业设备（高压清洗机）进入现场的通道（3M左右），超高压清洗机组（货柜集装箱式摆放场地2.5*5m2）。
二、换热器油气管程壳程不解体循环清洗原理流程（化学清洗）
1、列管内的循环系统建立：
2、列管外的循环系统建立；
3、油类污垢使用碱性（食品级）清洗剂:按相关标准执行配比；
4、水垢类试用酸性（食品级）清洗剂: 按相关标准执行配比。
Ⅱ、油气侧化学清洗施工方案
油侧有效管程设计材质，直径、根数。换热器在运行过程中，由于油侧油气介质流经交换器管壳金属及列管表面时会形成油泥、油垢，严重时导致油垢结焦逐渐沉积在金属表面上，尤其在流速较低的死角区域内。这将导致换热器换热效率的逐渐下降，严重影响设备换热效果。另外，沉积物的存在还会引起垢下腐蚀，局部腐蚀是使换热器穿孔的一个重要因素。
根据现场和油垢状况，此次换热器气侧清洗，选择循环式化学清洗工艺，此工艺有以下优点：清洗液可保持一定的温度和浓度；清洗液循环具有搅拌冲刷和剥离作用，有助于清除不易清除的油污、油垢。
一、化学清洗前的准备：
1、取试管做模拟试验，确定试验配方及清洗方案。
2、清洗泵站、原料、连接胶管等设备及辅件运到现场。安装好循环泵和清洗临时管线等，连接成一个完整清洗系统。
3、做好人身的各项防护措施。如防护眼镜、毛巾、口罩、橡皮手套、耐酸碱工作服及耐酸碱胶鞋等。
4、准备好工器具如扳手、铁丝、胶皮、夹钳等。
5、拆除或有效隔离预清洗设备所有仪表和不参与清洗的部位。
对施工人员进行技术和安全交底，使其了解清洗系统、操作规程、清洗剂的性能，以及各项安全施工措施。
二、化学清洗步骤
水冲洗－清洗剂清洗―水冲洗―清洗结束―压缩机空气吹干
1、水冲洗
（1）将溶解槽内的污物、泥沙、积水除掉，把槽子洗干净。
（2）用工业水，启动循环泵使溶解槽及被清洗设备和整个循环系统注满清水，停止加水，阀门至最大开度（排放阀全关）循环半个小时观察清洗系统有无泄漏，如有泄漏应及时处理。
（3）半个小时停泵，将排放阀打开，尽量排掉系统内的污水。
（4）重复进行（2）（3）两步骤，直到目测出水无明显的杂物等即可进行下一步清洗工作。
2、清洗剂清洗
（1）向溶解槽中加入清水，启动循环泵，在清洗系统中建立循环，同时向溶解槽内加入计量的金属缓蚀剂与清洗剂建立循环，温度加热调至50-80℃。
（2）加药开始后即进行清洗液浓度分析，15分钟至半小时一次。
（3）药剂清洗时间需要根据出液带出油污浓度和药剂有效成份变化情况和流速大小来决定。本次因设备进出口径较小，清洗时间约需2～5小时，观察循环清洗的水质变化考虑是否延长清洗时间或二次清洗。
3、水冲洗
（1）将清洗液排出，加清水到溶解槽内进行水冲洗，启动循环泵，使整个系统充满清水，至水中无明显污物时结束冲洗。
（2）然后边补水边排放至PH值在7左右时，打开排放阀，尽可能排掉设备内的水，至此清洗结束。
4、压缩机空气吹干
（1）拆除清洗连接管件，连接压缩空气。
（2）打开冷油器排空阀，使用压缩空气将设备内部上下反复吹干。
三、废液处理
清洗废液的处理严格按照甲方要求进行危化处理后排放到指定地点。
四、施工注意事项
1、施工人员进入现场必须按规定戴好劳保用品，需要穿胶鞋、胶皮手套、口罩及眼罩。
2、施工现场要有良好的通风，操作现场要有方便、充足的水源。
3、在搬运有腐蚀性的药品时，严禁溅入眼、口、皮肤上。如误触，立即用大量清水冲洗，严重者，立即按强酸、强碱烧伤就医。
4、施工药品应放在阴凉通风处，并做好“危险品勿动”等的醒目标记，密封保存，长期有效。
换热器清洗方案 篇2
一、本方案编制依据：
1、中华人民共和国国家行业标准：HT/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》。
2、中华人民共和国化工行业《化学清洗质量保证手册》。
3、中华人民共和国化工部行业标准，HGJ202-82《脱脂工程施工验收规范》。
4、中国石油化工总公司《冷却水分析和试验方法》。
5、《中央空调循环水系统清洗的重要性和必要性》。
6、《中央空调循环水系统管路清洗方案》。
7、该空调材质主要组成：碳钢板及其合金、镀锌管。
8、中央空调换热器内部的垢样形成分析。
二、垢样分析结果：
四氧化三铁Fe3O4和三氧化二铁Fe2O3混合物，碳酸盐垢，防油脂，部分淤泥、淤渣及其它杂质垃圾沉淀物、生物粘泥、藻类基质。
三、系统现状概述
中央空调长时间运行使用,造成冷冻水交换器系统板路内壁生锈、结垢、腐蚀；导致板路老化、损坏；尤其风机盘管铜管路内壁生锈、结垢后，循环到了交换器板壁上；导致水流量减小,换热效率降低,制冷效果差,增加能耗
四、化学清洗目的
采用化学药剂与设备内部表面的污垢进行物理和化学反应，使其疏松、剥落、溶解，从而达到清除污垢的目的，并进行钝化/预膜处理，使系统的内部有一个洁净的、良好的工作环境。消除了空调冷冻水系统的安全运行隐患，保护设备的长期低成本、高效率使用
五、清洗范围和方法
1.对象：冷冻水板式交换器系统。
2.方法：定时、定速循环化学清洗方法。
六、化学清洗前的准备工作
1、使用方帮助我方进一步熟悉系统的有关情况。
2、化学清洗前完成系统内被清洗的各腐蚀产物，结垢物的定性、定量分析。
3、化学清洗前完成系统内各设备组成的材质确定。
4、把不参与清洗的设备和机器要加临时短管，接临时旁路或盲板盲死等措施与清洗系统分开。
5、为保证清洗过程的良好进行，防止气阻现象发生，循环系统应配置和确认高点排气孔和低点排污口。
6、为保证清洗过程的良好进行，进行快速有效的补水和排污工作，可配置临时补水管和排污管。
七、化学清洗步骤
整个化学清洗过程为：
水力冲洗（试压、检漏）→杀灭细菌清洗→脱脂除油→络合法清洗（除污垢后）→钝化/预膜→人工处理→复位检查→正常运行→化学清洗总结。
（说明：本清洗法摒弃传统工业清洗中的酸+腐蚀剂的做法进行除锈，除构处理，酸洗法因具有强烈的腐蚀性，虽有较好的除垢清洗效果，亦会对金属基体本身产生严重腐蚀，造成管裂变薄，给设备运行留下严重隐患。全有机络合清洗法采用有机分子高分子聚合物，对金属离子的高度选择性而只与金属的离子发生络合反应，生成溶解度极高的金属络合物，从而促进了锈、垢的溶解，对基体无任何损坏。）
1、水冲洗（试压、检漏）
水冲洗的目的—是用大量的水尽可能冲刷掉系统中的灰尘、泥沙、金属腐蚀产物等疏松的`污垢，同时检查系统有无渗漏、气阻和死角情况，有问题及时处理。冲洗时，高点注满，地点排放，并控制进出水平衡。
冲洗水速度1.0m/s左右为宜，进出水浊度差小于5ppm，浊度曲线趋于平缓时，冲洗结束。
2、杀菌灭藻清洗
杀菌灭藻清洗的目的—是杀死系统内的微生物，并将表面附着的生物粘泥剥离脱落
排尽冲洗物后，注水充满系统循环，加入适量的杀菌灭藻剂后循环清洗，当系统内的浓度达到平衡时，即可结束。
3、脱脂清洗（如无或少量油脂，该步骤可省略）
脱脂的目的—是除去系统内的防锈油、油脂及其它有机高分子化合物，使络合过程中的作用成分更均匀，彻底地同清洗对象的内壁接触，从而促进
铁锈、铜锈等金属氧化物的溶解。
清洗过程中，脱脂液流速不应小于0.6m/s。测试脱脂液的碱度，含油量，温度等曲线趋于平缓而可结束脱脂。
4、络合清洗
络合清洗的目的—是利用某些高分子聚合物的对金属离子的高度选择性而只与金属的离子发生络合反应，生成溶解度极高的金属络合物，从而促进了铁锈、铜锈及其它金属氧化物和盐垢溶解，而对金属基体无任何损害。清洗过程中，清洗溶液流速不应小于0.6m/s。注意高点排气放空，低点排污，防止气阻和阻尼现象发生，影响清洗效果。
药剂：洛合清洗剂、缓蚀剂、促进剂、湿润剂、渗透剂、还原剂
5、清洗后水冲洗
此冲洗目的—是为了除去残留的洛洗液和系统脱落的固体颗粒，以使沉淀在短管内的杂质、残液排除。
6、钝化/预膜处理
钝化/预膜处理目的—设备及管线经过清洗后，其金属表面处于高度活性状态，它很容易重新与氧结合而被氧化返锈。钝化/预膜处理的作用是在金属表面上形成能抑制金属阳极溶解速度保持在很小的数值，则这层表面膜成为钝化/预膜。在金属表面形成完整钝化膜从而达到防锈防腐的目的。因此，设备和管线在清洗后则需钝化/预膜处理，然后投入使用或加以封存。
药剂：钝化剂、预膜剂
7、人工清洗检查
对在系统清洁过程中，可能会有各类不溶的固体杂粒如有石子、泥砂等沉积在过滤器、低处弯管处，因此将此类污垢沉积物进行全面机械、人工清理。
8、化学清洗后的验收工作
（1）.甲乙双方组成验收小组共同验收。
（2）.在清洗验收单上写上评语，双方代表签字，验收结束。
9、复位检查
检查完毕后，拆除或隔离临时系统，临时盲板，将空调系统复位至正常状态，以备调试后启用。
八、化学清洗后应达到的质量标准（化学清洗质量要求）
除锈率大于98%，除垢率大于98%，碳酸腐蚀率小于0.5g/ml（远优于国家标准6g/ml），铜腐蚀率小于0.2g/ml（远优于国家标准2g/l），并形成完整、致密的钝化膜。
九.化学清洗废液处理
中和（PH=6~9）后，排放到甲方指定的污水排污地点（甲方负责）
换热器清洗方案 篇3
我公司换热器投入运行以来，由于各种原因，换热器内的水垢和锈垢已严重超出规定范围，设备内部沉积物严重。交换效果极差，给设备的安全运行造成隐患，为了提高工作效率，保证设备正常运行，经公司领导批准，特化产分厂一期粗苯冷凝冷却器的管程、壳程系统进行彻底清洗。为保证此次清洗检修能够在安全的前提下，利用最短的时间，保质、保量的完成检修任务，特制定此施工方案：
一、施工时间：
1、准备工作完成后，换热器清洗时间1天。
2、施工时间：20XX年5月21 日
二、组织机构：
1、总指挥：史明钟
负责施工方案的审批。
2、副总指挥：李光亮
负责施工方案的审核和施工过程中的协调指挥。
3、施工负责人：李孝春 巩宏宇
负责施工总方案的制定及施工过程中人员的组织、协调；施工过程中的监督、检查；组织相关人员对工程进行验收及移交工作。
4、施工现场负责人：李生旺 高大勇
负责施工工程中的监督、检查；对工程的验收及移交工作。
5、质量监督、检查负责人：杨志成 沈斌 任来栓
负责施工过程质量监督、检查并做好每道工序的确认、验收工作。
6、安全总负责人：武亨光
负责施工过程中的安全工作。
7、现场安全负责人：宋建伟 仁建伟
负责施工工程中现场的安全工作。
8、工艺总负责人：李春明
协调检修过程中的工艺调整。
9、现场工艺负责人：曹珠 蔡丁丁
负责制定工艺开停车方案；协调检修过程中的工艺调整；制定工艺的验收标准；参与验收工作。
10、工段负责人：武恒杰（粗苯）
负责施工区域的安全、质量，过程的控制。
乙方：
1、施工单位总负责人：田江桥
2、施工单位现场负责人：梁玉刚 胡占平
3、施工单位安全负责人：苗建国
4、施工人员：田进 吴大伟 贾宏军
三、清洗前的准备工作：
1、与厂方取得联系，安排设备清洗的顺序及停机时间，提前办理厂方规定的有关施工手续，保证施工所需的水、电以及其他配套设施和辅助材料等。
2、由厂方协助，设立泵站，配置临时清洗管线，不严阀门要用隔板堵死，清洗泵及其他转动机械运转正常，仔细检查、清理。
3、施工方应具备的条件：清洗设备、工具、原材料、防腐蚀试片、化学分析仪器、通讯联络工具、劳保用品。
四、化学清洗工艺流程及分析监测：
1、根据现场检查，取垢化验。本次清洗参照蓝星化学清洗总公司关于工业设备化学清洗流程，采用本公司同类设备清洗工艺流程的方式进行。（大循环加入蓝星系列清洗剂进行清洗。为防止设备管道腐蚀，清洗时加入规定量LAN-826专利产品和其他添加剂。如稳定剂、渗透剂、还原剂等）。
2、监测：从清洗液注入设备时，现场分析化验员就要在配液槽内悬挂与系统材质相同的腐蚀试片，随时观察，定时化验，并做好原始记录。
测试项目：挂片检验 1次/30分
液体检验 1次/30分
温度 1次/60分
清洗终点：当浓度不再下降（一小时内）即告结束。
3、中和、冲洗：中和、冲洗主要使系统内的残余液进行二次反应。使液体的PH值接近中性，为排放打好基础。
五、清洗废液的处理和排放：
废液处理至符合GB8978-88《工业“三废”排放标准》时，排放指定点。
六、化学清洗质量与验收：
1、恢复工艺要求达到95%以上。
2、无腐蚀、无过洗现象，腐蚀试片、平均腐蚀率小于10g/m2H，达到（工业设备清洗质量标准）。甲乙双方同时参加验收，并出具竣工验收单。
七、安全措施：
1、施工人员由安环部组织进行厂级安全教育并遵守公司各项安全制度。
2、进入现场必须劳保用品穿戴整齐，酒后严禁上岗工作，严禁在施工现场睡觉、打闹和打架、做好文明施工。
3、现场准备灭火器，随时准备消除火灾隐患。
4、此次安装施工动火、接临时用电必须提前一天办理相关手续。
5、施工区域要做好安全隔离区域，并做明显标识，无关人员严禁进入施工现场。施工人员不得在厂区随意走动，只允许在固定的施工区域内进行施工。
6、施工现场配备毛巾，肥皂，手套等物品，避免操作人员受到伤害。
7、高空作业安全：
7.1、高空作业要衣着灵便，系好安全带，并且挂在安全牢固处。
7.2、高空作业所用材料要堆放平衡，工具应随手放入工具袋内，上下传递物体禁止抛掷，做好防高空坠物措施。
7.3、高空作业使用扳手时应使用死板手，如用活报手时，要用绳子拴牢。
8、甲乙双方人员不能发生争执，如有异议者，需联系上级领导及时解决。
9、施工现场氧气瓶、乙炔瓶要分开放置，并相距5m以上。
10、各种用电设备必须具备良好绝缘和接地，电缆不允许有破损、接头。
11、要求施工人员应严格执行工序交接制度，层层把好质量关。
12、要求施工人员应对施工中存在的质量问题，必须返工处理，直至合格。
13、要求施工人员应做好施工前的技术交底工作。
14、禁止施工人员私自切换现运行系统的阀门、开关等。
15、各平台不得有杂物，每天工作完应及时清理
16、在现场工作时发生任何事故由乙方负责。
八、清洗换热器清单
一期粗苯：冷凝冷却器一台
换热器清洗方案 篇4
(1)清洗方案 选择高压水射流清洗换热器设备的方案，首先要立足实用、安全，有利于环境保护。同时还要根据工程预算、技术力量以及作业现场的水电情况统盘考虑。
①清洗装备的配置 列管式换热器的高压水射流清洗系统由高压泵、高压软管、脚踩阀软枪喷杆、刚性喷杆、喷头等组成。根据清洗的需要确定高压泵的驱动方式与工作参数。针对换热器的结构形式、安装尺寸、尺寸规格与污垢状态选配相应的喷头及执行机构。
②清洗工艺的确定 换热器清洗主要指管程清洗和壳程清洗。视结构状态，选择适当的高压水发生装置。对于坚硬的污垢，采用高压力、小流量，对于结垢较轻的部分，如空气冷却器外面的翅叶，可选用低压力、流量大；一般清洗使用中等压力与流量。
清洗被坚硬污垢完全堵死的列管应选用朝前开孔的喷头与刚性喷杆。对于被完全堵死的或者被松散污垢堵塞的管子，宜采用柔性喷杆并配有同时向前、向后开孔的喷头。
根据换热器的结构与污垢情况，采用摆振射流、磨料射流、铲状射流能起到事半功倍的清洗效果。目前，铲状射流清洗宽度可达600—1000mm。
换热器头盖与管板表面，可采用手持式喷枪清洗。如果使用集中喷杆，清洗效果更佳。
③ 清洗作业安全措施 在高压水发生装置处于良好的状态的前提下，清洗系统的配件必须齐全可靠，执行机构灵活有效。待清洗的换热器要与工艺系统彻底断开。不论是设备就地清洗还是吊装安装现场，都必须将换热器中的工质处理干净，一定不能留有遇水可能产生燃烧爆炸或者释放有害气体污垢。
清洗工程必须遵守高压水射流清洗作业作业安全规范。作业现场必须设置带有警示的标志护栏保持有效的安全距离。操作人员要穿戴防护服。
④清洗质量评定 对于换热器的盖头、管板、管口及管外表面等课件部位，通常采用直视检查评定。
如何选择适当的精练渗透剂是什么
1渗透性：泡制精练剂2g／L
1.1.a.不调整pH；b.调整pH12.0。
1.2.以标准帆布沉降法测试沉降速度(测试液500ml)。
1.3.至少测3次，取2次相近计算平均值。
2起泡性：(震荡法或通气法或果汁机法)
2.1.泡制精练剂2g／L取50cc放入带栓量筒中，上下摇动30下。
2.2.记录：即时、15秒、30秒、1分、2、3分钟泡沫高度。
3.洗净力：
3.1.泡制精练剂3g／L。
3.2.未退浆胚布。
3.3.浴比1：10.处理条件98℃×30分。
3.4.烘干后回潮O.5h以上测毛效(爬升速度)。
*毛效：取一块布长10cm，宽2.5cm。在1cm、2cm、3cm、5cm划一条线。记录爬升时间(速度快表示洗净力强)。
4.乳化性：
4.1.取109精练剂+3%Na0H 40ml+10g二甲基硅油。
4.2.放入量筒摇匀，记录：即时、2h、24h乳化层高度。
5.耐碱性：泡制精练剂2g／L
5.1.依所需片碱测试：0g/L、5g／L、10g／L、20g／L……。
5.2.观察是否浮油：记录：即时、2h、24h(一般需通过24h无浮油)。
6.耐温性：精练剂2g／L
6.1.a.不加碱；b加碱2g／L。
6.2.取试验液各400ml，于试验机内100℃x60分钟。
6.3.取出后观察是否浮油。
测定二氧化硅天气温度过低会怎样
温度过低会导致二氧化硅结冰报废。
1、二氧化硅抛光液储存环境过低温度导致的冰冻，普通的二氧化硅在水中分散，温度过低会导致二氧化硅结冰，结冰后二氧化的胶体会凝固沉淀，胶体的凝固就会变硬导致液体变成固体的化学反应，解冻后二氧化硅胶体凝固产品变质，产生报废的情况。
2、冰冻后还会导致的二氧化硅电解质影响，二氧化硅粒子在表面负荷下产生排斥，在使用过程中导致二氧化硅产生晶体，也会跟金属离子结合，凝固后无法达到原来的使用效果。
3、凝固后胶体在容器内产生膨胀，导致容器破损，会造成表面水分挥发，产品内部稳定性发生改变，导致二氧化硅抛光液报废。
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